Spritzgussfehler Und Lösungen – Sprödigkeit Von Kunststoffen

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Spritzgussfehler und Lösungen – Sprödigkeit von Kunststoffen 2025-10-20

Sprödeheit von Kunststoffen:
Aufgrund schlechter Kunststoffeigenschaften, offensichtlicher Ausrichtung, hoher innerer Spannung und schlechter struktureller Gestaltung des Kunststoffteils nimmt die Festigkeit ab, wodurch es anfällig für Risse wird (insbesondere entlang der Fließrichtung des Materials).

18.1 Ursachen	18.2 Lösungen
18.1.1 Materialabbau, Depolymerisation, Hydrolyse oder minderwertiges Pigment (z. B. Verfall).	18.2.1 Ersetzen Sie Rohmaterial, Farbmasterbatch oder Pigment.
18.1.2 Formtemperatur zu niedrig oder zu hoch.	18.2.2 Erhöhen oder verringern Sie die Formtemperatur.
18.1.3 Schlechte Schweißnähte, Verzug oder Verformung.	18.2.3 Erhöhen Sie die Formtemperatur oder die Einspritzgeschwindigkeit, reduzieren Sie Bindenähte und verringern Sie den Einspritz- und Nachdruck, um die Molekülausrichtung und die innere Spannung zu verringern.
18.1.4 Material zu feucht oder hoher Feuchtigkeitsgehalt (zB PA6).	18.2.4 Verlängern Sie die Trocknungszeit.
18.1.5 Übermäßiger Einsatz von Mahlgut oder unzureichende Zufuhr.	18.2.5 Reduzieren Sie den Anteil des Mahlguts; stellen Sie eine reibungslose Zufuhr aus dem Trichter sicher; vermeiden Sie Brückenbildung.
18.1.6 Formtemperatur zu niedrig; schlechte Plastifizierung.	18.2.6 Erhöhen Sie die Form- und Zylindertemperatur und reduzieren Sie die Schneckengeschwindigkeit.
18.1.7 Schlechtes Teiledesign (unzureichende Festigkeit, scharfe Ecken, Kerben).	18.2.7 Ändern Sie nach Möglichkeit das Produktdesign, um Kerben zu reduzieren oder scharfen Ecken Radien (R) hinzuzufügen.
18.1.8 Kunststoffschicht um Metalleinsatz zu dünn, Einsatz nicht ausreichend vorgewärmt oder verunreinigt.	18.2.8 Ändern Sie das Produkt- oder Formdesign, um eine ausreichende Kapselung sicherzustellen; reinigen Sie den Metalleinsatz gründlich.
18.1.9 Verunreinigungen oder unverträgliche Materialien im Kunststoff.	18.2.9 Ersetzen Sie das Rohmaterial.
18.1.10 Schlechte Plastifizierung oder zu große oder ungleichmäßige Pellets.	18.2.10 Verringern Sie die Schneckengeschwindigkeit und erhöhen Sie den Gegendruck und die Schmelztemperatur.
18.1.11 Ungeeignetes Trennmittel oder verschmutzte Form.	18.2.11 Trennmittel ersetzen und Form reinigen.
18.1.12 Deutliche Schrumpfungsorientierung, ungleichmäßige Füllstoffverteilung.	18.2.12 Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und die Schneckengeschwindigkeit, erhöhen Sie die Formtemperatur und minimieren Sie die Molekülorientierung.
18.1.13 Ungleichmäßige Schrumpfung, schlechte Kühlung oder hohe Restspannung.	18.2.13 Erhöhen Sie die Formtemperatur, verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit, verbessern Sie das Formkühlsystem und reduzieren Sie die Spannung.
18.1.14 Kontakt des Kunststoffteils mit Lösungsmittel.	18.2.14 Kontakt mit Lösungsmitteln vermeiden.
18.1.15 Haltedruck zu hoch oder Haltezeit zu lang.	18.2.15 Haltedruck senken und Haltezeit verkürzen.
18.1.16 Schraubengeschwindigkeit zu hoch.	18.2.16 Reduzieren Sie die Schneckendrehzahl.
18.1.17 Einspritzgeschwindigkeit zu hoch oder zu niedrig.	18.2.17 Verringern oder erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend.
18.1.18 Falsche Größe, Position oder Konstruktion des Angusses führen zu hoher innerer Spannung, starker Ausrichtung oder ungleichmäßiger Füllstoffverteilung.	18.2.18 Ändern Sie die Angussposition, reduzieren Sie die Einspritz- und Schneckengeschwindigkeit, sorgen Sie für einen gleichmäßigeren Schmelzfluss und eine gleichmäßigere Faserverteilung.
18.1.19 Zu hohe Heißkanaltemperatur oder Thermoelementfehler, der zur Materialzersetzung führt.	18.2.19 Heißkanaltemperatur senken oder Thermoelement ersetzen.