1. Produktionswerkstatt
Bei der Gestaltung der Produktionswerkstatt sollten zwei Hauptaspekte berücksichtigt werden: die Erfüllung der Produktionsanforderungen und die Optimierung des Layouts basierend auf dem Produktionsfluss, während gleichzeitig eine flexible Energienutzung unter bestimmten Produktionsbedingungen gewährleistet wird.

(1) Stromversorgung: Sorgen Sie für eine stabile Stromversorgung mit einem moderaten Puffer, um übermäßige Energieverschwendung durch ungenutzte Kapazität zu vermeiden.
(2) Effiziente Kühlwasserzirkulation: Bauen Sie ein effizientes Kühlwasserzirkulationssystem mit wirksamer Isolierung auf, um die Temperaturkontrolle aufrechtzuerhalten.
(3) Optimieren Sie das Produktionslayout: Koordinieren Sie Arbeitsschritte, um Umschlagszeit und Energieverbrauch zu minimieren und dadurch die Produktionseffizienz zu verbessern.
(4) Separate Steuerung der Beleuchtung: Verwenden Sie die effektivsten kleinen Einheiten für die separate Beleuchtungssteuerung, um unnötigen Energieverbrauch zu reduzieren.
(5) Regelmäßige Wartung der Werkstattausrüstung: Führen Sie routinemäßige Wartungsarbeiten durch, um Störungen durch Anlagenschäden zu vermeiden, die den Energieverbrauch erhöhen könnten.


2. Spritzgießmaschinen
Spritzgießmaschinen sind große Energieverbraucher in einer Spritzgusswerkstatt, wobei der Strom hauptsächlich für Motoren und Heizung verbraucht wird.

(1) Wählen Sie die richtige Spritzgießmaschine: Wählen Sie Maschinen, die den Produktanforderungen entsprechen; Übergroße Maschinen führen oft zu erheblicher Energieverschwendung.
(2) Verwenden Sie vollelektrische oder Hybrid-Einspritzmaschinen: Diese Maschinen bieten hervorragende Energiespareffekte und reduzieren den Energieverbrauch um 20–80 %.
(3) Einführung fortschrittlicher Heiztechnologie: Neue Heiztechnologien wie elektromagnetische Induktion oder Infrarotheizung können 20–70 % Heizenergie einsparen.
(4) Isolieren von Heiz- und Kühlsystemen: Eine wirksame Isolierung reduziert den Wärme- und Kälteverlust und optimiert den Energieverbrauch.
5. Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Schmierung: Halten Sie die Getriebekomponenten gut geschmiert, um Energieverluste aufgrund erhöhter Reibung oder instabilem Betrieb zu reduzieren.
6. Verwenden Sie Hydrauliköl mit niedriger Kompression: Dies minimiert die Energieverschwendung im Hydrauliksystem.
7. Implementieren Sie parallele Aktionen und das Formen mit mehreren Kavitäten/Mehrkomponenten: Diese Techniken können erheblich Energie sparen.
8. Energieeffiziente Antriebssysteme für herkömmliche Maschinen: Rüsten Sie herkömmliche hydraulische Einspritzmaschinen mit energiesparenden Antrieben nach, um Festpumpensysteme zu ersetzen und den Energieverbrauch erheblich zu senken.
9. Regelmäßige Wartung von Heiz- und Kühlrohren: Stellen Sie sicher, dass die Rohre frei von Verunreinigungen oder Zunder sind, um die Heiz- und Kühleffizienz aufrechtzuerhalten.
10. Halten Sie Maschinen in optimalem Zustand: Eine instabile Verarbeitung kann die Fehlerquote und den Energieverbrauch erhöhen.
11. Verwenden Sie geeignete Ausrüstung für bestimmte Produkte: Beispielsweise erfordert die PVC-Verarbeitung häufig spezielle Schrauben, um die Effizienz aufrechtzuerhalten.

3. Spritzguss
Die Struktur und der Zustand der Form haben oft einen erheblichen Einfluss auf den Spritzgießzyklus und den Verarbeitungsenergieverbrauch.

1. Eine gut gestaltete Form – einschließlich Angusskanaldesign, Angusstyp, Hohlraumanzahl sowie Heiz- und Kühlkanäle – trägt zur Reduzierung des Energieverbrauchs bei.
2. Durch den Einsatz einer Heißkanalform können Materialien gespart, der Energieverbrauch beim Materialrecycling reduziert und die Energieeffizienz im Formprozess selbst verbessert werden.
3. Durch konturgesteuerte Schnellaufheiz- und Abkühlformen kann deutlich Bearbeitungsenergie eingespart und eine bessere Oberflächenqualität erreicht werden.
4. Die Sicherstellung einer ausgewogenen Füllung in jeder Kavität verkürzt den Formzyklus, sorgt für eine gleichmäßige Produktqualität und hat hervorragende Energiespareffekte.
5. Durch den Einsatz CAE-gestützter Designtechnologie für den Formenbau, die Strömungsanalyse und die Simulation kann der Energieverbrauch beim Formen-Debugging und bei wiederholten Änderungen gesenkt werden.
6. Die Verwendung einer geringeren Schließkraft bei gleichzeitiger Sicherstellung der Produktqualität verlängert die Lebensdauer der Form, unterstützt ein schnelles Füllen der Form und trägt zu Energieeinsparungen bei.
7. Regelmäßige Wartung der Form stellt sicher, dass effektive Heiz- und Kühlkanäle in optimalem Zustand sind.


4. Hilfsausrüstung
1. Wählen Sie Zusatzgeräte mit der entsprechenden Kapazität, die die Betriebsanforderungen ohne Überkapazität erfüllen.
2. Durch ordnungsgemäße Wartung und Instandhaltung der Ausrüstung wird sichergestellt, dass sie normal funktioniert. Fehlfunktionen der Zusatzausrüstung können zu einer instabilen Produktion, schlechter Produktqualität und erhöhtem Energieverbrauch führen.
3. Optimieren Sie die Koordination und den Betriebsablauf der Hauptmaschine mit Hilfsgeräten.
4. Platzieren Sie Hilfsgeräte so nah wie möglich an der Hauptmaschine, ohne die Betriebsbedingungen zu beeinträchtigen.
5. Viele Hersteller von Nebenaggregaten bieten bedarfsgerechte Energieversorgungssysteme an, mit denen erhebliche Energieeinsparungen erzielt werden können.
6. Verwenden Sie Geräte für den schnellen Formwechsel, um die Wartezeit beim Produktwechsel zu verkürzen.


5. Materialien
Unterschiedliche Materialien verbrauchen während der Verarbeitung unterschiedliche Mengen an Energie, und schlechtes Materialmanagement oder unsachgemäße Handhabung von recycelten Materialien können den Energieverbrauch in der Produktion erhöhen.

1. Wählen Sie Materialien mit geringerem Verarbeitungsenergiebedarf, vorausgesetzt, die Produktleistung wird erfüllt.
2. Priorisieren Sie Materialien mit hohem Durchfluss, wenn sie die Anforderungen an Leistung und Kostenoptimierung erfüllen.
3. Beachten Sie, dass Materialien von verschiedenen Lieferanten möglicherweise unterschiedliche Prozessbedingungen erfordern.
4. Trocknen Sie Materialien sofort, um Energieverschwendung durch Feuchtigkeitsresorption zu vermeiden.
5. Lagern Sie Materialien ordnungsgemäß, um eine Kontamination oder Vermischung mit Fremdstoffen zu verhindern, was zu fehlerhaften Produkten führen kann.
6. Bei einigen Produkten ist die Verwendung einer bestimmten Menge recycelten Materials möglich, es sollte jedoch auf die Sauberkeit des recycelten Materials geachtet werden, um Qualitätsprobleme zu vermeiden.

6. Verarbeitungstechniken
1. Verwenden Sie den kürzesten Formzyklus, der den Produktleistungsanforderungen entspricht.
2. Sofern keine besonderen Anforderungen bestehen, verwenden Sie die vom Lieferanten empfohlenen Verarbeitungsparameter.
3. Speichern Sie für bestimmte Produkte und Formen stabile Geräte- und Prozessparameter, um die Rüstzeit für zukünftige Produktionsläufe zu verkürzen.
4. Optimieren Sie Prozesse durch geringere Spannkraft, kürzere Abkühlzeit und kürzere Haltezeit.


7. Einführung neuer Technologien
1. Implementieren Sie Hilfsformtechnologien wie gasunterstütztes, wasserunterstütztes, dampfunterstütztes und mikrozelluläres Schaumspritzgießen.
2. Einführung modularer Formlösungen, um Zwischenschritte zu reduzieren.
3. Verwenden Sie In-Mold-Technologien wie In-Mold-Schweißen, In-Mold-Beschichtung, In-Mold-Montage und In-Mold-Dekoration.
4. Anwendung neuer Niederdruck-Spritzgusstechnologien, um Zykluszeiten zu verkürzen und Schmelztemperaturen zu senken.
5. Nutzen Sie Energierückgewinnungssysteme.


8. Produktionsmanagement
1. Die Herstellung hochwertiger Produkte in einem Anlauf und die Minimierung der Fehlerquote ist die wirksamste Energiesparmaßnahme.
2. Die Wartung des gesamten Produktionssystems steht in engem Zusammenhang mit dem Energieverbrauch. Hierzu zählen nicht nur die Hauptmaschine, sondern auch Hilfs- und Anlageneinrichtungen. Wenn beispielsweise ein Laufkran ausfällt und ein manueller Formwechsel erforderlich ist, verlängern sich die Wartezeiten der Ausrüstung, was zu einem höheren Energieverbrauch führt.
3. Die Installation eines Systems zur Überwachung des Energieverbrauchs in der Werkstatt ermöglicht eine gezielte Energieanalyse und Verbesserungsbemühungen.
4. Überprüfen Sie bei der Wartung der Ausrüstung nicht nur die Ausrüstung selbst, sondern stellen Sie auch zuverlässige Verbindungen und Leistung mit anderen Systemen sicher.
5. Vergleichen Sie die Energieeffizienz regelmäßig mit Branchen-Benchmarks, um weitere Verbesserungsmöglichkeiten zu ermitteln.
6. Bauen Sie zuverlässige Verträge und Partnerschaften mit Lieferanten auf, um die Energiemanagementbemühungen zu fördern.