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Spritzgussfehler: Brandflecken erklärt und behoben 2025-06-20


Brandflecken Brandflecken gehören zu den häufigsten Fehlern im Spritzgussverfahren und beeinträchtigen das Aussehen und die Qualität des Endprodukts erheblich. Dieser Artikel analysiert die Ursachen von Brandflecken eingehend und bietet systematische Lösungen zur Behebung des Problems.


Was sind Brandfleckenfehler?
Wenn beim Spritzgießen Gase im Formhohlraum eingeschlossen werden, können sie sich unter hohem Druck entzünden und schwarze, rußartige Ablagerungen auf der Oberfläche des Formteils bilden (siehe Abbildung). Dieser Defekt wird allgemein als „Gasfalle“, „Brandflecken“ oder „Verbrennen“ bezeichnet. Er wird oft mit Farbstreifen, gelben Flecken oder schwarzen Linien verwechselt, doch die eigentliche Ursache sind die Rückstände der Gasverbrennung.




Grundursache für Brandflecken:

Woher kommt das Gas und warum kann es nicht entweichen?

01. Gasquellen
Eingeschlossene Luft, die ursprünglich im Formhohlraum vorhanden war
Materialzersetzung bei hohen Temperaturen (aufgrund hohen Feuchtigkeitsgehalts oder flüchtiger Zusatzstoffe)
Flüchtige Gase, die durch Rückstandsansammlungen in der Schnecke/im Zylinder entstehen

02. Hauptgründe für Entlüftungsfehler
Unzureichende Schimmelbelüftung – verantwortlich für über 90 % der Fälle
Übermäßige Füllgeschwindigkeit – Gas wird durch den schnell fließenden geschmolzenen Kunststoff „eingeschlossen“
Überhitzung der Schmelze – führt zur Materialzersetzung und Gasentwicklung


Systematische Fehlerbehebung und Lösungen

01. Faktoren des Spritzgussverfahrens

1.1 Übermäßige Füllgeschwindigkeit

Wenn die Füllgeschwindigkeit zu hoch ist, besteht eine größere Wahrscheinlichkeit, dass eingeschlossene Gase in der Form eingeschlossen werden, anstatt durch die Entlüftungsöffnungen abgelassen zu werden.


Lösung:
Vorübergehende Lösung: Reduzieren Sie die Füllgeschwindigkeit
Grundlegende Lösung: Verbesserung der Formentlüftung

Fallstudie:
Ein Produkt wies am Ende des Füllvorgangs Brandflecken in der Nähe der Schweißnaht auf. Eine Verringerung der Füllgeschwindigkeit löste das Problem vorübergehend. Später wurde die Entlüftungstiefe erhöht, wodurch die Füllgeschwindigkeit wieder auf das ursprüngliche Niveau zurückkehrte. Dadurch wurde nicht nur eine schnellere Füllung erreicht, sondern auch die Formzykluszeit um über 2 Sekunden verkürzt.

1.2 Überhitzung der Schmelze
Hohe Verarbeitungstemperaturen können zur Materialzersetzung und zur Bildung gasförmiger Nebenprodukte führen.

Lösung:
Messen Sie die tatsächliche Schmelztemperatur (verwenden Sie zur Genauigkeit ein Kontaktthermometer).
Überprüfen Sie, ob die Zylindertemperatureinstellungen angemessen sind
Überprüfen Sie den Gegendruck und die Schneckengeschwindigkeit (die Schnecke sollte den Rückzug 2–3 Sekunden vor dem Ende der Abkühlung abgeschlossen haben).

Verwenden Sie ein Thermometer, um die tatsächliche Schmelztemperatur direkt zu messen.


1.3 Falsche Dekompressionseinstellungen (Suck Back)
Durch übermäßige Dekompression kann Luft in die Schmelze an der Düsenspitze gesaugt werden.

Lösung:
Überprüfen und passen Sie den Dekompressionsgrad an
Wenn ein großer Dekompressionswert verwendet wird, um ein Auslaufen der Düse zu verhindern, überprüfen Sie zunächst, ob die Düsentemperatur richtig eingestellt ist


02. Schimmelbedingte Faktoren
2.1 Unzureichende Entlüftung
Eine unzureichende Schimmelbelüftung ist die Hauptursache für Brandflecken.


Ein typischer Fall von Brandflecken, die durch unzureichende Entlüftung an der Schweißnaht entstehen.

Lösungen:
Reinigen Sie die Formlüftungsöffnungen (einschließlich Schieber und Heber)
Zusätzliche Belüftung hinzufügen
Führen Sie regelmäßige Wartungsarbeiten durch, um Stahlkorrosion vorzubeugen

2.2 Schimmelpilzbefall
Fett, Öl und andere Verunreinigungen können die Formöffnungen verstopfen.

Lösungen:
Identifizieren und beseitigen Sie die Quelle der Kontamination (z. B. Hydrauliklecks).
Standardisierung des Formschmierverfahrens
Vermeiden Sie die Platzierung von Hydraulikanschlüssen auf der Oberseite der Form


03. Faktoren der Spritzgussmaschine
3.1 Materialaufbau
Ablagerungen an der Schraube, der Endkappe oder dem Prüfring können zu Materialzerstörung führen.

Lösungen:
Richten Sie ordnungsgemäße Abschalt- und Spülverfahren ein
Überprüfen Sie die Kompatibilität zwischen der Düse und der Endkappe/Spitze
Vor längeren Maschinenstillständen den Zylinder gründlich reinigen

3.2 Unsachgemäße Schraubenkonstruktion
Eine ungeeignete Schneckenkonstruktion kann zu übermäßiger Scherung führen und so zu einer Materialzerstörung führen.

Typische Allzweckschraube


Lösungen:
Stellen Sie sicher, dass das L/D-Verhältnis und das Kompressionsverhältnis der Schnecke für das zu verarbeitende Material geeignet sind
Überprüfen Sie die Schraube auf Ablagerungen, die ein „Barrieregewinde“ bilden, das den Durchfluss behindern und zu einer Verschlechterung führen kann

3.3 Temperatur der Fassheizung außer Kontrolle
Eine Überhitzung in lokalen Zylinderzonen kann zu einer teilweisen Materialzersetzung führen.


Infrarotbild zur Erkennung von Hotspots an Düsen
Lösungen:
Überprüfen und verifizieren Sie die Temperaturwerte des Zylinders
Reduzieren Sie die Schneckendrehzahl oder den Gegendruck
Überprüfen Sie, ob die Thermoelemente ordnungsgemäß installiert sind

3.4 Beschädigte Komponenten
Beschädigte Teile können Zonen mit hoher Scherkraft oder Bereiche bilden, in denen sich Material ansammelt.

Lösungen:
Überprüfen und ersetzen Sie alle abgenutzten oder beschädigten Komponenten wie Schraube, Zylinder oder Rückschlagventil
Entfernen Sie alle metallischen Fremdkörper aus dem Zuführsystem



04. Materialbezogene Faktoren
4.1 Übermäßiger Feuchtigkeitsgehalt
Bei hygroskopischen Werkstoffen kann es bei hoher Feuchtigkeit während der Verarbeitung zu Verdampfungen kommen, die zu Gasblasen in der Schmelze und damit zu Brandflecken führen.

Lösungen:
Stellen Sie sicher, dass das Material vollständig getrocknet ist
Überprüfen Sie die Leistung und Einstellungen der Trocknungsgeräte

4.2 Materialtyp
Temperaturempfindliche Materialien wie PVC und POM (Acetal) neigen eher zum Verbrennen.

Fallstudie:
Bei einem PVC-Probelauf wurden Karbonatflecken beobachtet. Später stellte sich heraus, dass das Problem auf die mangelnde thermische Stabilität der Formulierung zurückzuführen war.

Lösungen:
Kontrollieren Sie die Fasstemperatur streng
Überwachen Sie die Verweilzeit des Materials im Zylinder
Stellen Sie sicher, dass es in der Plastifiziereinheit keine toten Zonen gibt, in denen Material stagnieren kann

4.3 Additive Probleme
Farbmasterbatches und andere Additive können die Gefahr von Brandflecken erhöhen.

Lösungen:
Verwenden Sie das richtige Verdünnungsverhältnis für Additive
Stellen Sie sicher, dass die Additive mit dem Basisharz für den Spritzguss kompatibel sind
Achten Sie bei dunklen Teilen besonders auf versteckte Bereiche wie Rippenspitzen und Ecken


Schlussfolgerung und Empfehlungen
Um Probleme mit Brandflecken beim Spritzgießen effektiv zu beheben, befolgen Sie diese systematischen Schritte:

Priorisieren Sie die Kontrolle der Schimmelbeseitigung – Dies ist die häufigste Grundursache.

Untersuchen Sie Materialfaktoren – Achten Sie genau auf Feuchtigkeitsgehalt und Materialart.

Überprüfen Sie die Spritzgussmaschine – Achten Sie auf Ablagerungen, beschädigte Komponenten oder Probleme mit der Temperaturregelung.

Passen Sie die Prozessparameter zuletzt an – Optimieren Sie Füllgeschwindigkeit, Schmelztemperatur und andere Einstellungen erst, nachdem Sie geräte- oder formbezogene Probleme behoben haben.

Grundprinzip:
Versuchen Sie nicht, Schimmel- oder Maschinenprobleme durch bloße Anpassung der Verarbeitungsbedingungen zu vertuschen. Beheben Sie direkt die Grundursache.
Durch eine gründliche Fehlersuche und gezielte Lösungen können Brandflecken beim Spritzgießen wirksam vermieden werden, was sowohl die Produktqualität als auch die Produktionseffizienz verbessert.




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