(1) Unsachgemäße Kontrolle der Formbedingungen

Wenn der Einspritzdruck zu niedrig ist, die Einspritz- und Haltezeit zu kurz ist, die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, die Materialtemperatur und die Formtemperatur zu hoch sind, die Kühlung des Kunststoffteils unzureichend ist, ist die Temperatur auch Wenn die Temperatur beim Entformen zu hoch ist, die Temperatur um den Einleger herum zu niedrig ist oder die Materialzufuhr unzureichend ist, kann es dazu kommen, dass die Oberfläche des Kunststoffteils Dellen oder eine Orangenhautstruktur mit feinen Unebenheiten aufweist. Um diesem Problem zu begegnen, sollten der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht, die Kompressionsdichte der Schmelze erhöht, die Einspritz- und Haltezeit verlängert werden, um die Schrumpfung der Schmelze auszugleichen, und der Einspritzgegendruck sollte erhöht werden. Allerdings sollte der Nachdruck nicht zu hoch sein, da sonst Einfallstellen entstehen können.

Wenn Dellen und Schrumpfspuren in der Nähe des Angusses auftreten, kann eine Verlängerung der Haltezeit zur Lösung des Problems beitragen. Treten an dickwandigen Stellen des Kunststoffteils Dellen auf, sollte die Abkühlzeit in der Form entsprechend verlängert werden.

Wenn lokale Schrumpfungen rund um die Einlage Dellen und Schrumpfspuren verursachen, liegt dies hauptsächlich daran, dass die Einlage zu kühl ist; Es sollten Anstrengungen unternommen werden, die Temperatur des Einsatzes zu erhöhen.

Wenn das Düsenloch der Injektionsmaschine zu klein ist oder eine lokale Verstopfung an der Düse vorliegt, kann ein erheblicher örtlicher Druckverlust zu Dellen und Schrumpfstellen führen. In diesem Fall sollte die Düse ausgetauscht oder gereinigt werden.

Wenn Oberflächenbeulen durch unzureichende Materialzufuhr entstehen, sollte die Vorschubmenge erhöht werden.

Darüber hinaus muss die Kühlung des Kunststoffteils im Werkzeug ausreichend sein. Dies kann einerseits durch eine Anpassung der Zylindertemperatur und eine entsprechende Absenkung der Schmelzetemperatur erreicht werden; Andererseits können Änderungen am Kühlsystem der Form vorgenommen werden, um die Kühlwassertemperatur zu senken oder die Kühlung in Bereichen zu verstärken, in denen es zu Dellen kommt, und gleichzeitig eine möglichst gleichmäßige Kühlung der Formoberfläche und verschiedener Teile aufrechtzuerhalten. Andernfalls kann es bei der Entformung des Kunststoffteils unter unzureichender Kühlung leicht zu Schrumpfbeulen und durch die harte Entformung zu lokalen Dellen im Teil am Auswerferstift kommen.

(2) Schimmelfehler

Wenn die Querschnitte der Kanäle und Anschnitte der Form zu klein sind, wird der Widerstand beim Füllen der Form zu hoch, oder wenn der Anguss asymmetrisch platziert ist, führt dies zu einer ungleichmäßigen Füllgeschwindigkeit. Eine unsachgemäße Positionierung des Einspeisepunkts, eine schlechte Formbelüftung, die sich auf die Materialzufuhr, den Schrumpfungsausgleich und die Kühlung auswirkt, oder Formverschleiß, der zu einer Druckentlastung führt, können zu Einfallstellen und Vertiefungen auf der Oberfläche des Formteils führen. Um diesem Problem zu begegnen, sollten je nach Situation spezifische Maßnahmen ergriffen werden, wie z. B. die Vergrößerung der Anschnitt- und Angussquerschnitte, die symmetrische Positionierung des Angusses und die Platzierung des Einspeisepunktes im dickwandigen Abschnitt des Formteils.

Treten Einfallstellen und Vertiefungen weit vom Anguss entfernt auf, liegt das meist daran, dass der Schmelzefluss in einem bestimmten Teil der Formstruktur behindert wird und somit die Druckübertragung behindert wird. In diesem Fall sollten die strukturellen Abmessungen des Formangusssystems entsprechend vergrößert werden, insbesondere an „Engpass“-Bereichen, die den Schmelzefluss behindern, wo der Querschnitt des Angusskanals vergrößert werden muss. Idealerweise sollte die Kufe bis zum Bereich der Einfallstellen verlängert werden.

Bei dickwandigen Teilen sollte vorrangig ein Flügeltor verwendet werden. Dies ist nützlich, wenn es nicht angebracht ist, den Anschnitt direkt auf dem Formteil zu platzieren, oder wenn nach dem Formen wahrscheinlich eine bleibende Verformung im Angussbereich auftritt. In solchen Fällen kann dem Teil eine zusätzliche flügelförmige Struktur hinzugefügt und das Tor auf dem kleinen Flügel platziert werden. Das Tor am kleinen Flügel kann entweder ein Umkehrtor oder ein Punkttor sein. Auf diese Weise wird der Einfallstellendefekt auf den kleinen Flügel übertragen, der nach dem Formen entfernt werden kann.

Darüber hinaus sollte die Form regelmäßig auf Abnutzung überprüft werden, die zu Druckentlastung oder schlechter Belüftung führen könnte, und verbrauchbare oder leicht verschlissene Teile der Form sollten rechtzeitig ausgetauscht werden, oder die Belüftungsbedingungen der Form sollten verbessert werden.

(3) Rohstoffe erfüllen nicht die Formungsanforderungen

Wenn die Schrumpfrate des Rohmaterials zu hoch ist oder die Fließeigenschaften zu schlecht sind, wenn das Rohmaterial nicht genügend Gleitmittel enthält oder das Material feucht ist, entstehen Einfallstellen und Vertiefungen auf der Oberfläche des Formteils Teil. Daher sollten für Formteile mit hohen Oberflächenanforderungen Harztypen mit geringeren Schrumpfraten gewählt werden.

Wenn aufgrund eines schlechten Schmelzeflusses Einfallstellen unter der Einspritzung auftreten, kann dem Rohmaterial eine entsprechende Menge Schmiermittel zugesetzt werden, um die Fließeigenschaften der Schmelze zu verbessern, oder die strukturellen Abmessungen des Angusssystems können vergrößert werden.

Wenn die Oberflächenvertiefungen durch Feuchtigkeit im Rohmaterial verursacht werden, sollte das Material vorgetrocknet werden.

(4) Unangemessene strukturelle Gestaltung des Formteils

Wenn die Wandstärke in verschiedenen Bereichen des Teils stark variiert, neigen die dickwandigen Abschnitte während des Formens aufgrund unzureichenden Drucks zu Einfallstellen und Vertiefungen. Daher sollte bei der Gestaltung der Struktur von Formteilen die Wandstärke möglichst gleichmäßig sein. In besonderen Fällen, in denen es erhebliche Unterschiede in der Wandstärke gibt, kann das Problem durch Anpassung der Strukturparameter des Angusssystems behoben werden.

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